在航（háng）空領域，飛機的安全性與性（xìng）能至關重要，而這很大程度上依賴於飛機零件的質量。飛（fēi）機零件猶如飛機的 “骨骼”，支撐著飛（fēi）機的整體結構（gòu），承受著飛行過程中的各種複（fù）雜載荷。精密機械工藝作為製（zhì）造飛機零件的核心技術，正不斷解鎖新的可（kě）能，為打造（zào）堅固耐用的飛（fēi）機 “骨骼” 提供堅實保障。

鍛造工藝（yì）：賦予金屬強大 “骨骼”

鍛造工藝是飛機（jī）零件製造中（zhōng）不可或缺的一環。以中國（guó）二重（chóng）的（de） 8 萬噸模鍛壓機為例，這（zhè）一 “國之（zhī）重器” 堪稱航（háng）空製造領域的巨（jù）獸。其地上 27 米高，地下 15 米，總高 42 米，重約 2.2 萬噸 。在製造 C919 飛（fēi）機起落（luò）架關鍵（jiàn）鍛件 —— 主起外筒時，操（cāo）作師操控機（jī）械手（shǒu）從高溫箱中夾起散發著橙色光芒、類似（sì） Y 字形狀的鍛（duàn）件，送至模鍛壓（yā）機的鍛壓台。隨著鍛壓台（tái）台麵緩緩張開，寬 1.2 米、高（gāo） 2.8 米、重達 1.6 噸的主起外筒在短短幾（jǐ）秒內鍛壓成型，整個過程僅需 3 分半鍾 。

這台壓機通過強大的壓（yā）力作用，使普通金屬材料在模具內流動，細化內部晶粒，實現大型模鍛（duàn）件的（de）整體精密成形。經其鍛造的金屬材料可成為飛機的 “骨骼”—— 框梁，發動機的 “脊柱”—— 渦（wō）輪盤等關鍵部件（jiàn） 。相較於傳統生產鍛件需（xū）千錘百（bǎi）煉，8 萬噸模鍛壓機實現（xiàn）了一錘定型，大大提高了生產效率與產品質量。此外，用於連接機翼和機身的（de）鈦合金上下緣條鍛件等（děng） 130 多個部件也（yě）出自類似的鍛造（zào）工藝，這些部件對於飛機的結構穩固起著關鍵作用 。

銑削工藝（yì）：精雕（diāo）細琢（zhuó）出精準 “骨骼”

提到飛機的金屬 “骨骼”，五軸高速銑削技術在其中扮演著極為重要的角色。每架（jià）飛機都擁有數萬個形狀複（fù）雜的金（jīn）屬零件，例如長達 13 米的超長梁（liáng），如同飛機的 “脊椎”；厚度僅 0.76mm 的超薄（báo）壁，宛如飛機的（de） “皮膚”；還有帶有加強筋、蜂（fēng）窩腔的（de）迷宮（gōng）般複雜結構 。這（zhè）些由 7075 航空鋁合金打造的（de）零（líng）件，既要承受高（gāo）速飛行時 12 倍（bèi）音速的衝擊，又要盡可（kě）能輕盈，以降低飛機重量、提高燃油效率，傳統加工方式根本無法滿足如此嚴苛的要求 。

此（cǐ）時，價值上億的五軸加（jiā）工中心展現出強大實力。其主軸以 20000 轉 / 分鍾的（de）速度呼嘯運轉，切削速度堪比高鐵（tiě）；±110° 擺角銑頭（tóu）靈（líng）活翻（fān）轉，如同在零件表麵跳起優雅（yǎ）的（de）機械華爾茲；40kW 大功率持續輸出（chū），1 小時能夠削平 2 噸金屬 。更為精妙（miào）的是，工作台可 90° 翻轉，讓數米長的零件（jiàn）在加工過程中均勻（yún）受力，確保每一處都能達到 0.01mm 的高精度 。在加工過程中，還配備了柔性夾具係統，能夠像變形金剛一樣適（shì）應上千種異型件；智能排屑技術保證在長達 20 米的梁加工中不卡一粒（lì）鋁屑；毛刺控製（zhì）黑科技使零件表麵光滑，無需人工修磨 。從（cóng）殲（jiān） - 20 到 C919，眾多先（xiān）進戰機與客機的關鍵零件都誕生於這一精密銑削工藝，為飛（fēi）機打造出精準且堅固的 “骨骼”。

3D 打印工藝（yì）：創新塑造新型 “骨骼”

傳統飛機承力（lì）框製（zhì）造工藝需先熔鑄錠，再加熱鍛造，材料浪費極大。而傳統金屬 3D 打印因（yīn）沒有鍛造環節，打印出的零件易產生氣孔（kǒng）、裂縫等缺陷，難以滿足飛機製（zhì）造的（de）嚴苛要求 。“鑄鍛（duàn）銑一體化” 3D 打印技（jì）術的出現改變了這一局麵。該技術如（rú）同一個 “三合（hé）一廚房”，將鑄（zhù）造（zào）、鍛造、銑削三個關鍵步（bù）驟（zhòu）合為一體，邊堆（duī）積（jī）金（jīn）屬材料邊捶（chuí）打塑形，就像揉麵團一（yī）樣，使（shǐ）材料（liào）越 “揉” 越密（mì）實、越勁道，製造出的零件比傳統鍛造的更結實耐用 。

以製造飛機承（chéng）力框為例，傳統工藝耗材以噸計，生產周期至少數月；而 “鑄（zhù）鍛銑一（yī）體化” 3D 打印技（jì）術僅（jǐn）需傳統工藝 10% 的原（yuán）材料，生產周期縮短（duǎn）至一周 。材料利用率從 10% 大幅（fú）提升至 80%，零件（jiàn）強度（dù）更是超越傳統工藝製造的（de）產品 。目前，張海鷗教授團隊已（yǐ）成功采用該技術打印出飛機（jī）承力框，這（zhè）是 C919 大飛機的高強鋁合金 “骨架”，且已通過多層級專家（jiā）驗收（shōu） 。從最初隻能（néng）打印飛機外掛掛鉤等小部件（jiàn），到如今能夠打印飛（fēi）機起落架、承力框等（děng）大型金屬構件，包括大型飛機航（háng）空發動機的高溫（wēn）合金機匣、鋁（lǚ）合（hé）金機匣、鈦合金（jīn）葉輪等，3D 打印工（gōng）藝正逐步為（wéi）飛機塑造新型的（de）堅固 “骨骼” 。

精密機械工藝中的鍛造、銑削、3D 打印等技術，從不同（tóng）角度為飛機零件打造出堅固（gù）的 “骨骼”。這（zhè）些技術的不斷發展與創新，不僅提升了飛機的性能與安（ān）全性，也推動著航空製（zhì）造業邁向更高水（shuǐ）平（píng），助力人類在藍天中的飛行夢想不（bú）斷拓（tuò）展。